Planification de la production

La vidéo suivante donne une brève introduction à certains des concepts abordés dans cet article : Dynamics 365 Supply Chain Management : Améliorations de l’optimisation de la planification.

Activez ou désactivez cette fonctionnalité dans votre système

Pour pouvoir utiliser cette fonctionnalité, il doit être activé pour votre système. Depuis la version 10.0.29 de Supply Chain Management, la fonctionnalité est obligatoire et ne peut pas être désactivée. Si vous exécutez une version antérieure à 10.0.29, les administrateurs peuvent activer ou désactiver cette fonctionnalité en recherchant la fonctionnalité Ordres de fabrication prévisionnels pour l’optimisation prévisionnelle dans l’espace de travail Gestion des fonctionnalités.

Ordres de fabrication prévisionnels

Lorsque la planification générale crée des ordres prévisionnels pour répondre aux conditions requises, le type d’ordre est déterminé par la valeur du champ Type d’ordre prévisionnel. Si le champ Type d’ordre prévisionnel est défini sur Production, des ordres de fabrication prévisionnels sont créés. Ces ordres de fabrication prévisionnels incluent des informations sur la nomenclature (BOM) active et l’ID de gamme de la configuration de production associée.

Conditions requises des nomenclatures

Les informations de nomenclature sont disponibles pendant la planification générale. La sortie du plan comprend l’approvisionnement en matières pour couvrir la demande de matières associée pour la production.

Pendant la planification générale, la nomenclature active actuelle est utilisée pour déterminer les matières nécessaires pour la production. Cette étape est effectuée à tous les niveaux de la structure de nomenclature associée à l’ordre de fabrication requis. Les besoins en matières sont remplis en utilisant le stock disponible, l’approvisionnement existant à la commande et les ordre prévisionnels approuvés. Si des matières supplémentaires sont nécessaires n’importe où, un ordre prévisionnel est créé pour couvrir la demande.

Planification pendant la confirmation

Les ordres de fabrication prévisionnels incluent l’ID de gamme qui est nécessaire pour la planification de la production. Toutefois, la prise en charge de la planification pendant l’exécution de la planification des ordres prévisionnels est en attente. L’ID de gamme est utilisé pour planifier les ordres de fabrication prévisionnels pendant la confirmation. Par conséquent, le délai des ordres de fabrication prévisionnels peut différer du délai des ordres de fabrication planifiés confirmés associés qui sont générés à partir de ceux-ci, comme décrit ici :

• Ordre de fabrication prévisionnel : le délai est basé sur le délai statique du produit lancé.
• Ordre de fabrication confirmé : le délai est basé sur la planification qui utilise les informations de gamme et les contraintes de ressources associées.

Retards

Si le délai des matières requises est plus long que la période entre la date du jour et la date du besoin en matières, l’ordre prévisionnel de la matière requise et l’ordre de fabrication associé seront retardés. Pour les ordres prévisionnels, le retard (en jours) est calculé en fonction du délai du produit lancé. Les informations de retard sont ensuite propagées à tous les niveaux de la structure de nomenclature. Par conséquent, vous pouvez suivre l’impact des matières premières retardées tout au long de la commande client.

Modification des ordres prévisionnels

Lorsque vous modifiez les informations d’un ordre prévisionnel, le message suivant s’affiche : "Notez que l’impact des changements manuels des ordres prévisionnels ne sera pas reflété dans le reste du plan jusqu’à la prochaine exécution de la planification générale. »

Si vous souhaitez modifier les informations d’un ordre prévisionnel et voir l’impact sur les besoins en matières associés, procédez comme suit.

1. Mettez à jour l’ordre prévisionnel.
2. Approuvez l’ordre prévisionnel.
3. Exécutez la planification générale.

Lorsque vous exécutez la planification générale, vous ne devez pas utiliser de filtres si des ordres de fabrication prévisionnels sont inclus. Pour plus d’informations, voir la section Filtres plus loin dans cet article.

Page Explosion

Vous pouvez utiliser la page Explosion pour analyser la demande nécessaire pour un ordre de fabrication spécifique ou un ordre de fabrication prévisionnel, la couverture associée et les informations d’origine des besoins. Les informations de la page Explosion sont mises à jour pendant la planification générale. Vous ne pouvez pas mettre à jour les informations directement à partir de la page Explosion.

Filtres

Pour vous assurer que la planification générale dispose des informations nécessaires pour calculer le résultat correct, vous devez inclure tous les produits en relation avec des produits dans l’ensemble de la structure de nomenclature de l’ordre prévisionnel. Pour les scénarios de planification incluant la production, nous vous recommandons donc d’éviter d’exécuter la planification générale avec des filtres.

Bien que les articles enfants dépendants soient automatiquement détectés et inclus dans les exécutions de la planification générale lorsque le moteur de planification générale déprécié est utilisé, l’optimisation de la planification n’exécute actuellement pas cette action.

Par exemple, si un seul boulon de la structure de nomenclature du produit A est également utilisé pour produire le produit B, tous les produits de la structure de nomenclature des produits A et B doivent être inclus dans le filtre. Comme il peut être complexe de s’assurer que tous les produits font partie du filtre, nous vous recommandons d’éviter les exécutions filtrées de la planification générale lorsque des ordres de fabrication sont impliqués. Sinon, la planification générale donnera des résultats indésirables.

Raisons d’éviter d’exécuter la planification générale avec des filtres

Lorsque vous exécutez une planification générale filtrée pour un produit, l’optimisation de la planification (contrairement au moteur de planification générale déprécié) ne détecte pas tous les sous-produits et matières premières dans la structure de nomenclature de ce produit, et ne les inclut donc pas dans la base de données au cours de l’exécution de la planification générale. Même si l’optimisation de la planification identifie le premier niveau dans la structure de nomenclature du produit, il ne charge aucun paramètre de produit (comme le type de commande par défaut ou la couverture d’article) à partir de la base de données.

Dans l’optimisation de la planification, les données de l’exécution sont chargées au préalable et appliquent les filtres. Cela signifie que si un sous-produit ou une matière première inclus dans un produit spécifique ne fait pas partie du filtre, les informations le concernant ne seront pas capturées pour l’exécution. De plus, si le sous-produit ou la matière première est également inclus dans un autre produit, une exécution filtrée qui inclut uniquement le produit d’origine et ses composants supprimerait la demande planifiée existante qui a été créée pour cet autre produit.

Cette logique peut avoir pour conséquence que les exécutions avec filtres de la planification générale produisent des résultats inattendus. Les sections suivantes fournissent des exemples qui illustrent les résultats inattendus qui pourraient se produire.

Exemple 1

Le produit fini FG se compose des éléments suivants :

• Matière première R
• Sous-produit S1, qui se compose du sous-produit S2

Il y a un stock disponible pour la matière première R, tandis que le sous-produit S1 n’est pas présent dans l’inventaire.

Lorsque vous exécuterez une planification générale filtrée pour le produit fini FG, vous obtiendrez un ordre de fabrication planifié pour le produit fini FG, une commande fournisseur planifiée pour la matière première R, et une commande fournisseur planifiée pour le sous-produit S1. Il s’agit d’un résultat indésirable car l’optimisation de la planification a ignoré l’approvisionnement existant en matière première R, et le sous-produit S1 doit être produit en utilisant S2 plutôt que d’être commandé. Cela s’est produit parce que l’optimisation de la planification n’a que la liste des composants pour le produit fini FG, sans aucune information connexe, telle que l’existence de l’approvisionnement de ses composants ou leurs paramètres de commande par défaut.

Exemple 2

S’appuyant sur l’exemple précédent, un produit fini supplémentaire, FG2, utilise également le sous-produit S1. Une commande planifiée existe pour le produit fini FG2 et une demande planifiée existe pour tous ses composants, y compris S1.

Vous décidez d’éviter les résultats indésirables de l’exécution de la planification générale filtrée de l’exemple précédent en ajoutant tous les sous-produits et matières premières de la structure de nomenclature du produit fini FG au filtre, puis en exécutant une régénération complète.

Lorsque vous exécutez la régénération complète, le système supprime tous les résultats existants pour tous les produits inclus, puis recrée les résultats en fonction des nouveaux calculs. Cela signifie que la demande planifiée existante pour le produit S1 est supprimée, puis recréée en tenant compte uniquement des besoins du produit fini FG, alors que les besoins du produit fini FG2 ne sont pas respectés. Cela se produit parce que, lorsque vous exécutez l’optimisation de la planification, elle n’inclut pas la demande planifiée des autres ordres de fabrication planifiés. Seule la demande planifiée générée pendant l’exécution est utilisée.

Par conséquent, à moins que vous n’ajoutiez tous les composants du produit fini FG, du produit fini FG2, et tous les autres produits dont ces composants font partie (avec leurs propres composants), l’exécution de la planification générale filtrée fournira des résultats indésirables.

Comme il peut être complexe de s’assurer que tous les produits font partie du filtre, nous vous recommandons d’éviter les exécutions filtrées de la planification générale lorsque des ordres de fabrication sont impliqués.